Memperlancar Operasi Gudang Menggunakan Lean Six Sigma

Abstrak

Mengingat sifat marjin rendah dari sebagian besar bisnis distribusi, sangat penting untuk mempertahankan biaya tenaga kerja serendah mungkin. Makalah ini akan menunjukkan bagaimana menggunakan alat Lean dan Six Sigma untuk meminimalkan tenaga kerja yang diperlukan untuk mengambil, mengemas dan mengirim pesanan dari gudang.

Latar Belakang

Perusahaan distribusi ini merangkul Lean sebagai bagian dari strategi perusahaan mereka untuk terus mengurangi biaya dan meningkatkan layanan pelanggan. Mereka memulai perjalanan mereka dengan menerapkan alat Lean dan Six Sigma untuk operasi utama, pergudangan, pengambilan, pengepakan, dan pengiriman barang yang dikemas ke pelanggan.

Proyek ini menggunakan 3 Alat Lean Six Sigma:

  • Peta Spaghetti
  • Analisis Pareto
  • Manajemen Visual 5S

Memvisualisasikan Masalah dengan Spaghetti Maps Peta Spaghetti adalah alat Lean sederhana untuk membantu memvisualisasikan pergerakan ekstra orang dalam suatu proses. Ini menetapkan kinerja dasar, menunjukkan kebutuhan untuk perbaikan dan memberikan wawasan tentang cara mendesain ulang tata letak area kerja. Mereka kadang-kadang dapat dikombinasikan dengan studi waktu untuk memecah setiap langkah dan durasinya.

Tim Lean di Distributor ini memulai proyek dengan menciptakan Peta Spaghetti dari keadaan saat ini. Untuk 3 pesanan, dengan total 7 item, petugas gudang melakukan perjalanan ke seluruh gudang, yang meliputi dari satu ujung ke ujung lainnya dan hampir semua 4 sudut. Ini adalah banyak gerakan untuk 7 item.

Di area Pack & Ship ada gerakan yang berulang dan tidak perlu. Satu meja untuk pengemasan, tabel yang berbeda memiliki komputer UPS, tabel yang berbeda memiliki komputer sistem ERP internal (yang menutup pesanan dan memindahkannya ke antrian faktur) dan tabel lain memiliki printer tiket. Akhirnya, mereka menyimpan kotak sekitar 25 kaki dari area pengemasan. Setiap pesanan membutuhkan perjalanan terpisah ke kotak penyimpanan.

Spaghetti Maps membuat kasus bahwa gudang ini dapat ditingkatkan; mengurangi tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengambil, mengemas dan mengirim pesanan.

Menggunakan Analisis Pareto untuk Melakukan Perbaikan Mereka selanjutnya pindah ke menggunakan alat Six Sigma, Analisis Pareto, untuk menganalisis bagaimana mengurangi waktu-langkah yang dibutuhkan untuk mengambil, mengemas dan mengirim pesanan. Bagan Pareto dikembangkan pada akhir 1800-an oleh Ekonom Italia, Vilfredo Pareto. Dia menggunakan analisis ini untuk menentukan bahwa kekayaan itu miring ke sebagian kecil penduduk. Pada masanya, 80% tanah di Italia dimiliki oleh 20% keluarga di Italia. Dari Vilfredo kami mendapatkan Prinsip Utama Pareto atau aturan 80/20. Ini biasa digunakan dalam penjualan, dengan 80% penjualan dihasilkan oleh hanya 20% pelanggan.

Mereka membuat Tabel Pareto untuk berapa kali sebuah item berada pada pesanan (atau "diambil"). Kuantitas atau Penjualan $ tidak penting untuk proyek ini karena kami khawatir dengan mengurangi waktu perpindahan. Oleh karena itu, berapa kali seorang petugas gudang harus pergi ke barang itu untuk mengambilnya, adalah metrik kritis.

Kode Barang, Pesanan,% Total, Cum%

CW-932-42, 476, 1.08%, 1.08%

CW-035-44, 433, 0,98%, 2,06%

AW-255-19, 432, 0,98%, 3,04%

WE-823-09, 330, 0,75%, 3,79%

TW-114-02, 297, 0,67%, 4,46%

AW-255-31, 263, 0,60%, 5,06%

NW-115-45, 258, 0,58%, 5,64%

HW-040-27, 255, 0,58%, 6,22%

TW-332-72, 251, 0,57%, 6,79%

SW-008-32, 248, 0,56%, 7,35%

TW-134-11, 227, 0,51%, 7,87%

TW-124-12, 222, 0,50%, 8,37%

MW-000-68, 215, 0,49%, 8,86%

AW-744-54, 207, 0,47%, 9,33%

VW-330-06, 200, 0,45%, 9,78%

SW-201-60, 197, 0,45%, 10,2%

Tabel ini menunjukkan item yang menjadi 10% teratas dari "picks". Ada sekitar 6000 barang yang disimpan di gudang ini. Enam belas item menyumbang 10% dari semua picks! Konsentrasi item teratas jauh lebih tinggi daripada 80/20. Itu sebenarnya 80/10, dengan 10% dari item akuntansi untuk 80% dari picks.

Tata Letak Ulang Gudang Tim kemudian memetakan lokasi dari 500 item teratas ini. Penjual teratas, dalam hal "picks", terletak di seluruh gudang.

Untuk melihat Spaghetti Maps dan lokasi-diagram ini pergi ke http://supplyvelocity.com/whitepapers.asp.

Untuk mengurangi waktu bergerak diperlukan 500 item teratas ini dipindahkan sedekat mungkin ke Area Pack & Kapal. Banyak barang yang lebih kecil dipindahkan langsung ke area Pack & Ship di rak di sebelah meja pengepakan.

Kemudian Area Kemas & Kapal ditata ulang. Kotak-kotak itu dipindahkan tepat di sebelah meja pengepakan. Komputer ERP dan UPS ditempatkan di meja yang sama. Segalanya sedekat mungkin.

Hasilnya adalah gerakan minimal untuk mengemas dan mengirimkan produk ke pelanggan.

Rencana Pengendalian Setiap 6 bulan, Wakil Presiden Operasi akan mengulangi laporan kecepatan-pick, dan memetakan lokasi 500 item teratas. Ketika barang-barang jatuh dari daftar, mereka dipindahkan lebih jauh ke dalam gudang. Saat item masuk ke daftar 500 teratas, mereka dipindahkan sedekat mungkin ke Area Kemas & Pengiriman.